Что обеспечивает жесткость и фиксацию элементов станка?

Содержание

Направляющие МРС

Что обеспечивает жесткость и фиксацию элементов станка?

Направляющие служат для перемещения по станине подвижных узлов станка, обеспечивая правильность траектории движения заготовки или детали и для восприятия внешних сил.В металлорежущих станках применяются направляющие (рис. 2.56):1. скольжения (смешанного трения);2. качения;3. комбинированные;4. жидкостного трения;5. аэростатические.

Область применения того или иного типа направляющих определяется их достоинством и недостатками.

рис. 2.56. Классификация направляющих в станках

К направляющим станков предъявляют следующие требования:— первоначальная точность изготовления;— долговечность (сохранение точности в течении заданного срока);— высокая жесткость;— высокие демпфирующие свойства;— малые силы трения;— простота конструкции;— возможность обеспечения регулирования зазора-натяга.Классификация направляющихВ зависимости от траектории движения подвижного узла направляющие делятся на прямолинейные и круговые.

В зависимости от расположения направляющие делятся также на горизонтальные, вертикальные, наклонные.

Направляющие смешанного трения (скольжения)

Направляющие смешанного трения (скольжения) характеризуются высоким и непостоянным по величине трением и применяются при малых скоростях перемещения по ним суппортов или столов. Разница значения силы трения покоя (сила трогания) по сравнению с трением движения зависит от скорости движения и приводит к скачкообразному движению узлов при малых скоростях.

Это явление не позволяет применять их в станках с программным управлением, а значительное трение вызывает износ и снижает долговечность направляющих.

Для устранения этих недостатков применяются:— специальные антискачковые масла;— накладки из антифрикционных материалов;— термообработка до HRC 48…53 (повышает износостойкость);— специальные покрытия (хромирование);— напыление слоем молибдена;

— наполненный фторопласт (с коксом, дисульбид молибдена, бронза и т.д. у которых fТР=0,06…0,08, что в покое, что в движении).

Конструктивные формы направляющих скольжения

Конструктивные формы направляющих скольжения разнообразны. Основные формы представлены на рис. 2.57.Очень часто используют сочетание направляющих различной формы.Треугольные направляющие (рис. 2.57,а) обеспечивают автоматический выбор зазоров под собственным весом узла, но сложны в изготовлении и контроле.Прямоугольные направляющие (рис. 2.

57,б) просты в изготовлении и контроле геометрической точности, надежны, удобны в регулировании зазоров — натягов, хорошо удерживают смазку, но требуют защиты от загрязнения. Они нашли применение в станках с ЧПУ.Трапециевидные (ласточкин хвост) (рис. 2.57, в) контактны, но очень сложны в изготовлении и контроле. Имеют простые устройства регулирования зазора, но они не обеспечивают высокой точности сопряжения.

Цилиндрические направляющие (круглые) (рис. 2.

57,г) не обеспечивают высокой жесткости, сложны в изготовлении и применяют их обычно при малых длинах хода.

рис. 2.57. Конструктивные формы направляющих скольжения: а- треугольные, б- прямоугольные, в- трапециевидные, г- круглые

Материалы направляющих

Непосредственный контакт сопряженных поверхностей в направляющих смешанного трения предъявляет высокие требования к выбору материала. Материал во многом влияет на износостойкость направляющих и определяет плавность движения узлов. Для исключения явления — схватывания, пару трения комплектуют из разнородных материалов. Чугунные направляющие из серого чугуна, выполненные за одно целое с базовой деталью (станиной), просты и дешевы, но не обеспечивают долговечности.

Для повышения износостойкости их подвергают закалке до твердости HRC 48…53 или покрывают хромом (при слое хрома толщиной 25…50 мкм обеспечивается твердость до HRCЭ 68…72), а также производят напыление на рабочие поверхности направляющих слоя молибдена или сплава с содержанием хрома. Для исключения схватывания покрывают одну из пар сопряжения, как правило, неподвижную.Стальные направляющие выполняются в виде отдельных планок, которые крепятся к базовым деталям, к стальным станинам приваривают, а к чугунным прикрепляют винтами или приклеивают.

Для стальных накладных направляющих применяют малоуглеродистые стали (сталь 20, 20Х, 20ХНМ) с последующей цементацией и закалкой до твердости HRCЭ 60…65, азотируемые стали 40ХФ, 30ХН2МА с глубиной азотирования 0,5 мм и закалкой до твердости HV800-1000.Цветные сплавы типа бронз БрОФ10-1, Бр.АМц 9-2, цинковый сплав ЦАМ 10-5 в паре со стальными и чугунными направляющими обладают высокой износостойкостью, исключают задиры. Однако из-за высокой стоимости они применяются редко и используются только в тяжелых станках.

Для снижения коэффициента трения и повышения демпфирования в направляющих скольжения находят применение пластмассы, которые обладают хорошими характеристиками трения, но у них низкая износостойкость при абразивном загрязнении, и незначительная жесткость. Из пластмасс в станках для направляющих используют фторопласт, композиционные материалы на основе эпоксидных смол с присадками дисульфида молибдена, графита.

Конструктивное оформление направляющих

Сечения направляющих скольжения нормализованы и соотношение размеров зависит от высоты направляющих.Отношение длины подвижной детали к габаритной ширине направляющих должно быть в пределах 1,5…2. Длина неподвижных направляющих принимается такой, чтобы не было провисания подвижной детали.

Механическое крепление обеспечивается как правило винтами по всей длине с шагом не более 2-х кратной высоты накладной планки и обеспечивается при этом фиксация планок в поперечном направлении выступами, фасками и т.д.

Жидкостное трение между направляющими обеспечивается подачей под давлением смазки между трущимися поверхностями или за счет гидродинамического эффекта.

При жидкостном трении практически исключается износ направляющих, обеспечиваются высокие демпфирующие свойства и плавность движения, защита от коррозии, отвод тепла, удаление продуктов износа из зоны контакта.

Гидростатические направляющие

В металлорежущих станках все более широкое применение находят гидростатические направляющие, имеющие по всей длине карманы, в которые под давлением подается масло. Масло, растекаясь по площадке направляющих, создает масляную пленку по всей длине контакта и вытекает через зазор h наружу (рис. 2.58).

рис.2.58. Схемы гидростатических направляющих: а, б — незамкнутых; в — замкнутых; 1- насос, 2- эпюра давлений, 3-дроссель, 4- предохранительный клапан, 5- карман

По характеру восприятия нагрузки гидростатические направляющие делятся на незамкнутые (рис. 2.58, а, б) и замкнутые (рис. 2.58, в). Незамкнутые используются при условии создания прижимающих нагрузок, а замкнутые могут воспринимать, кроме того и опрокидывающие моменты.

Для создания необходимой жесткости и повышения надежности в этих направляющих обеспечивается регулирование толщины масляного слоя, а также используется системы подвода масла с дросселями перед каждым карманом (рис. 2.58, б, в) и системы автоматического регулирования.

Основным преимуществом гидростатических направляющих является то, что они обеспечивают жидкостное трение при любых скоростях скольжения, а следовательно равномерность перемещения, и высокую чувствительность точных перемещений, а также компенсирование погрешностей сопрягаемых поверхностей. Недостатком гидростатических направляющих является сложность системы смазки и необходимость устройств фиксации узла в позиции.

Аэростатические направляющие

Конструктивно аэростатические направляющие похожи на гидростатические, а разделение трущихся поверхностей обеспечивается подачей в карманы под давлением воздуха. Для образования равномерной воздушной подушки по всей площади направляющих их выполняют из нескольких отдельных секций, разделенных дренажными каналами 3 (рис. 2.59). Размеры секций В = 30мм, L = 500мм.

рис. 2.59. Аэростатические направляющие: а — принципиальная схема, б- секция опоры с замкнутой канавкой, в- секция опоры с прямолинейной канавкой

Каждая секция имеет отверстие 5 для подвода воздуха под давлением и распределительные канавки 1 и 2 глубиной t (рис. 2.59, б) для развода воздуха по площади секции.Направляющие качения.

В этих направляющих трение качения обеспечивается свободным перекатыванием шариков или роликов между движущимися поверхностями, либо установкой тел качения на фиксированные оси (рис. 2.60).

Наибольшее распространение получили направляющие со свободным перекатыванием тел качения, так обеспечивают более высокую жесткость, точность движения и применяют их в станках с малой величиной хода перемещаемого узла из-за отставания тел качения (рис. 2.60, б) и направляющие с циркуляцией потока шариков или роликов и их возвратом (рис. 2.60, в)

рис. 2.60. Схемы направляющих качения: а — на роликах с закрепленными осями, б- с потоком тел качения, в — с возвратом тел качения, V- скорость перемещения узла

Направляющие качения обеспечивают равномерность и плавность перемещения при малых скоростях, высокую точность установочных перемещений.Недостатками направляющих качения являются:— высокая стоимость;— трудоемкость изготовления;— низкое демпфирование колебаний;— повышенная чувствительность к загрязнением.Конструктивное оформление направляющих качения.

Конструктивные формы направляющих качения (рис. 2.61) сходны с направляющими скольжения.

рис. 2.61. Направляющие качения: а — плоские, б — призматические, в — с крестовым расположением роликов, г — шариковые; 1- тела качения, 2 – сепаратор

Число тел качения во многом определяет точность движения и их должно быть не меньше 12…16 и определяется из условия:

где F — нагрузка на один шарик, Н; d — диаметр шарика, мм.Диаметр тел качения выбирают из условия, что отношение длины к диаметру:

При l/d = 1 принимают d = 5..12 мм, а при l/d = 3 принимают d = 5..20мм.

Для повышения жесткости в направляющих качения создают предварительный натяг путем подгонки размеров или регулированными устройствами. Направляющие с циркуляцией тел вращения выполняются без сепаратора со сплошным потоком шариков или роликов, причем они могут выполнять в виде отдельного элемента, представляющего собой подшипник качения — опору.

Источник: https://stanki-uchpu.ru/mrs/bazovy-e-detali-i-uzly/napravlyayushhie-mrs/

Технологические основы машиностроения (стр. 5 из 24)

Что обеспечивает жесткость и фиксацию элементов станка?

– методом пробных деталей;

– по калибрам наладчика (с меньшими полями допусков);

– статическая наладка (на неработающем станке) по эталону.

Деформации системы станок-приспособление-инструмент-деталь

Система станок-приспособление-инструмент-деталь (СПИД) — это замкнутая упругая система, в которой в процессе обработки действуют силы резания, закрепления и силы тяжести. Эти силы вызывают деформации, влияющие на точность обработки.

Точность обработки зависит от жесткости системы. Под жесткостью упругой системы понимают ее способность оказывать сопротивление действию сил, стремящихся ее деформировать. При отсутствии достаточной жесткости под действием сил резания и других сил система деформируется, что приводит к искажению формы детали и получению ее неправильных размеров.

С жесткостью системы СПИД связано и явление вибрации. Системы, обладающие большой жесткостью, могут работать с более высокими режимами резания без появления вибраций, что обеспечивает большую производительность. На рисунке 4.4 показана деформация вала под действием сил резания при обработке на токарном станке в центрах без люнета. На рисунке 4.

5 показано разложение силы резания на составляющие.

Рис. 4.4. Деформация вала при обработке на токарном станке

в центрах без люнета

На точность обработки преимущественно влияют те деформации системы, которые изменяют расстояние между режущей кромкой инструмента и обрабатываемой поверхностью, т.е. деформации, направленные по нормали к обрабатываемой поверхности. Поэтому в технологии машиностроения жесткостью технологической системы принято называть отношение составляющей силы резания Py, направленной по нормали к обрабатываемой поверхности, к смещению у режущей кромки инструмента в том же направлении:

P

j. (4.7) y

Рис. 4.5. Разложение силы резания на составляющие

Величина деформации прямо пропорциональна силе Py и обратно пропорциональна жесткости системы:

P

y

. (4.8) Введя понятие податливости системы как величины, обратной жесткости 1 j , получим: y Py . (4.9)

Погрешность, вызванная деформациями всех звеньев системы СПИД

. (4.10)

Высокая жесткость системы СПИД является одним из основных условий обеспечения точности обработки.

Повышение жесткости технологической системы приводит к уменьшению вибраций ее звеньев и, следовательно, позволяет повышать режимы резания, не снижая точности обработки.

Тепловые деформации

На точность механической обработки деталей существенно влияют температурные деформации обрабатываемой детали, инструмента и деталей станка, вызываемые их нагревом.

Тепловые деформации возникают из-за нагрева детали и инструмента в зоне резания и нагрева станка теплом, образующимся при трении движущихся частей станка. Тепловые деформации особенно влияют на точность деталей при выполнении окончательных, чистовых операций.

Читайте также  Из каких элементов состоит трансформатор?

При обработке с охлаждением детали и инструмента смазывающеохлаждающей жидкостью тепловые деформации всей системы СПИД значительно уменьшаются.

Остаточные напряжения в материале заготовок

Внутренними или остаточными называют напряжения, существующие в заготовке при отсутствии внешних нагрузок. Они полностью уравновешиваются, и их действие в заготовках внешне не проявляется

Причиной появления внутренних остаточных напряжений является неравномерное охлаждение заготовки при литье, ковке, штамповке, сварке.

Особенно характерны внутренние напряжения для крупных, нежестких и толстостенных заготовок.

С течением времени внутренние напряжения в заготовке выравниваются. При снятии поверхностного слоя материала (особенно при черновых операциях, где снимается значительный слой) происходит нарушение равновесия внутренних напряжений и деталь деформируется из-за их перераспределения. Это особенно проявляется при обработке крупных литых заготовок.

Для снятия внутренних напряжений заготовок применяют медленное охлаждение (например, вместе с печью) и термообработку (отжиг, отпуск, старение естественное или искусственное). Термообработку применяют и после черновой обработки перед чистовыми операциями. На чистовых операциях уменьшаются деформации, полученные на черновых операциях. Чистовые операции, на которых снимается очень небольшой слой металла, исправляют форму детали и придают ей окончательные размеры.

Погрешность измерения

На погрешность измерения влияют точность мерительного инструмента и качество поверхности детали. Если поверхность детали имеет большую шероховатость, то при контроле размера детали измерение производят по вершинам или впадинам микронеровностей, что может существенно повлиять на показания при измерении.

Чтобы достичь заданной точности размеров детали и установить при контроле, действительно ли получен заданный размер, необходимо обеспечить при обработке надлежащий класс шероховатости поверхности. Степень точности размера и параметры шероховатости поверхности связаны между собой. Параметр шероховатости Rz для размеров 5 — 10 квалитетов точности не должен превышать 25 % величины поля допуска на обрабатываемый размер.

Для размеров, выполняемых по 11 и более грубым квалитетам, параметр шероховатости не должен превышать 12,5 % от величины поля допуска. Суммарную погрешность обработки трудно определить теоретически изза различного характера и направленности перечисленных погрешностей. Одни погрешности дают увеличение размеров, другие — уменьшение; некоторые погрешности компенсируют друг друга, другие, наоборот, накладываются и увеличивают общую погрешность.

Путем расчета определить влияние каждого из перечисленных факторов при их совместном действии затруднительно. Поэтому, общую погрешность обработки представляют как алгебраическую сумму погрешностей, учитывая те погрешности, которые действуют в направлении обрабатываемого размера

. (4.11)

В справочной литературе приводятся таблицы достижения определенной точности различными методами обработки и инструментами, т.е. приводится величина технологического допуска

на выполняемый размер. Общая погрешность обработки должна находиться в пределах поля допуска на выполняемый размер . (4.12)

Таблицы составляются на основании опытных данных для различных методов обработки. Этими таблицами пользуются при проектировании технологических процессов.

Рассматриваемые вопросы:Понятие о качестве поверхности. Качество поверхностей заготовок. Факторы, влияющие на качество поверхности при механической обработке. Параметры для нормирования шероховатости. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин

5.1. Понятие о качестве поверхности

Под качеством поверхности детали (заготовки) понимают состояние ее поверхностного слоя как результат воздействия на него одного или нескольких последовательно применяемых технологических методов обработки.

Качество обработанной поверхности характеризуется двумя основными признаками:

— шероховатостью поверхности;

— физико-механическими свойствами поверхностного слоя.

Качество поверхности оказывает значительное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин, поэтому требования к качеству поверхности устанавливаются исходя из назначения данной поверхности.

Задача конструктора при проектировании детали — установить параметры шероховатости поверхности, исходя из назначения детали и условий ее работы. Задача технолога — обеспечить получение заданной шероховатости поверхности в процессе изготовления детали наиболее экономичными методами.

5.2. Качество поверхностей заготовок

На шероховатость поверхностей заготовок в процессе их получения влияют различные факторы. Заготовки из проката имеют следы шероховатостей прокатных валков. У горячештампованных заготовок на поверхности остаются следы окалины и воспроизводятся поверхностные неровности штампов. Шероховатость поверхностей отливок зависит от шероховатости стенок литейных форм, величины зерен формовочной смеси, плотности ее набивки.

Поверхностный слой заготовок по своей структуре, химическому составу и механическим свойствам отличается от аналогичных параметров основного материала, поэтому его называют дефектным. Глубина дефектного поверхностного слоя зависит от способа изготовления заготовок.

Поверхностный слой заготовок, полученных горячими методами обработки, имеет обезуглероженную зону.

В таблице 5.1 приведены параметры шероховатости и глубина обезуглероженного слоя для заготовок, полученных разными способами.

Источник: https://smekni.com/a/195424-5/tekhnologicheskie-osnovy-mashinostroeniya-5/

Шпиндель станка: что это такое и для чего он нужен

Что обеспечивает жесткость и фиксацию элементов станка?

18.03.2020

Давно занимаетесь металлообработкой или только начинаете изучать теорию? Мы поможем разобраться с базовыми навыками. В статье расскажем о шпинделе станка: что это такое, покажем фото держателя инструмента и поговорим о том, как с ним работать.

Устройство и характеристики

Обработка металла на станках получила широкую распространенность. Это и не удивительно, с появлением машинизированного оборудования значительно, в разы увеличилась производительность труда, а сам процесс изготовления металлических изделий стал намного проще – рабочие тратят меньше времени на один производственный цикл.

Создание станочного оборудования также обеспечило:

  • Более высокое качество деталей, хороший класс точности.
  • Снижение итоговой стоимости всех работ.
  • Увеличение скорости производства.

Практически ни один станок не обходится без фиксации шпинделя – что это расскажем на примере токарного аппарата. Это элемент, который отвечает за крепкую и надежную установку на одном месте заготовки. Если брать в качестве образца токаря, то он крепит металлический брусок или вал между двумя бабками, с одной из сторон которой установлен такой держатель. Вторая очень простая иллюстрация – это дрель. Здесь для того, чтобы удержать сверло или другой инструмент, тоже нужно монтировать его внутрь шпинделя.

Само слово имеет немецкое происхождение. Spindel – это веретено, то есть то, что имеет возможность вращаться в разные стороны. Конструктивно это вал. Сам термин в основном применяется в таких направлениях как станкостроение, металлообработка и деревообработка, соответственно. Это крайне важный элемент, без него не может быть представлена работа ни единого устройства. Задача детали – передавать усилие, которое генерирует электродвигатель, к обрабатываемой заготовке из металла или дерева, пластмасса. На вал крепится приспособление для центрирования и зажима данного бруска.

Объясним еще раз на простом примере, чтобы понять, что есть две основные цели – вращаться и держать заготовку. В токарном станке есть шпиндель. С одной стороны прикреплено зубчатое колесо, посредством него происходит передача усилия. Со второго края вала расположен подшипник. На него прикрепляется патрон для зажима.

Но, казалось бы, зачем еще он нужен, если можно присоединять металлический или деревянный образец непосредственно к коробке передач, редуктору? Дело в том, что эти части станка не приспособлены к повышенным вибрациям и высоким нагрузкам, они просто сломаются от них. А вот вал может стать посредником, который и принимает на себя все механические (и термические) воздействия. К тому же, на одной его стороне есть патрон, который имеет элементы крепления – резьбу, шлицы, пазы, то есть универсально подходят под конкретную цель крепежа.

Какие можно назвать особенности устройства шпинделя:

  • Крепление осуществляется с помощью подшипника качения. Это прочный узел, стандартный, но он тоже имеет различные исполнения. Например, одни могут иметь устойчивость к вибрации, другие – более дешевую стоимость. Намного лучше работают станки, оснащенные системой подачи охлаждающей и смазывающей жидкости, потому что в таком случае подшипники меньше испытывают напряжение и трение, тем самым значительно увеличивая срок годности.
  • Основное вращательное движение вал получает от асинхронного двигателя. Он устанавливается в корпусе оборудования – обычно в правой бабке. Сперва электродвигатели питались только от трехфазных источников и устанавливались непосредственно на производствах. Считалось, что они обладали более высокой мощностью. Но сейчас производят аппаратуру, которая питается от 220 В, поэтому может быть размещена и в обычных условиях – часто токарные или фрезеровочные установки стоят в гаражах и иных «домашних» постройках для личного пользования.
  • Шпиндель может получать вращательное движение напрямую от электродвигателя, но чаще – через дополнительный узел, например, ремень. Ременная передача удобна – эта деталь недорого стоит, легко крепится, а также проста в использовании, но на очень высоких оборотах она может проскальзывать. В таких случаях, когда нужна большая скорость, устанавливают зубчатые колеса, шестерни.
  • Основное крепление, которое находится с края вала, – это цанговый патрон. Это позволяет осуществить надежное крепление хвостовика любого диаметра. Практически все инструменты для резки по металлу, для сверления оснащены таким наконечником (хвостом), а если нет, то крепить приходится по внешнему краю, что намного менее надежно и допускает значительные расхождения и вибрации.
  • Очень важно при промышленном производстве – наличие системы охлаждения на токарных или фрезерных станках. Она играет большое значение – продлевает максимальный период эксплуатации, а также время беспрерывной металлообработки.
  • Самые сложные шпиндели – у аппаратуры с ЧПУ. Дело в том, что наличие пульта числового управления делает возможным изготовление деталей с максимальной точностью. Это, в свою очередь, требует минимальных вибраций. Такую качественную аппаратуру можно заказать через интернет на сайте компании https://stanokcnc.ru/. Здесь представлены качественные станки для обработки металлических заготовок.
  • Степень фиксации вала напрямую зависит от скорости вращения. Чем она выше, тем более надежно должно происходить крепление.

Принцип работы шпинделя и из чего он состоит

Практически все оборудование с данным элементом заключается в применении режущей кромки по подготовленному материалу. Конструктивная особенность вала в том, что можно производить надежную фиксацию инструмента в одном из режимов работы станка – в силовом или скоростном. Во втором случае основная задача аппарата заключается в том, чтобы в максимально короткие сроки срезать верхний слой с поверхности обрабатываемой заготовки. У скоростного принципа работы есть свои особенные черты:

  • Увеличивается производительность. Перед тем как просто выбрать высокую частоту вращения, необходимо провести измерения и занести все параметры в технологическую карту.
  • Максимальное распространение данный вариант получил в случае финишного точения или при тонкой фрезерной обработки, поскольку нужно снимать только крайне тонкий слой на высокой скорости.
  • Наиболее частый тип исполнения – это асинхронный двигатель с ременной или зубчатой передачей.
  • Но иногда элемента-посредника попросту нет. Но из-за этого нельзя давать на аппарат слишком большое усилие, это грозит перегрузкой мотора. Но это еще и существенно уменьшает минимальные размеры всей установки, поэтому технология прямого подключения применяется в различных ручных электроинструментах.

Вторая категория – силовые аппараты – имеют следующие характерные черты изготовления и эксплуатации:

  • Между резцом (сверлом) и самим крепежным устройством электрошпинделя необходимо вставлять втулки – это прокладки конической формы, которые существенно увеличивают положительные качества изделия и снижают вибрации, хорошо влияют на прочность. Их необходимо выбирать в зависимости от хвостовика – диаметра и типа.
  • Не рекомендуется подключение напрямую к мотору, так как переменная нагрузка выводит его из строя. Основной способ передач – клиноременная или с помощью шестерен.

Применение шпинделя: для чего он нужен

Для начала отметим, что сфера использования настолько широка, насколько много различного оборудования для металлообработки и обработки дерева, пластика. Если основное назначение детали заключается в том, чтобы держать оснастку, то и, соответственно, применение исходит из особенностей инструментария:

  • Каждый электроинструмент, имеющий насадку, не обходится без электрошпинделя в качестве держателя.
  • Необходим узел для фрезерных и токарных станков – они, в свою очередь, имеют очень широкое распространение, так как с их помощью можно создать многочисленные изделия.
  • Фиксация проката для его обработки – это еще одно назначение.

Но самой главной функцией остается фиксация оснастки. Причем надежность крепления такая высокая, что она позволяет достигать максимальных вращений и предельной осевой нагрузки на вал.

Классификация шпинделей по типу, размеру и диаметру

Есть различные основания для классифицирования. Первая, она же, пожалуй, основная, – это то, для какого оборудования предназначен узел. Безусловно, для разных станков и электрооборудования необходимы различные приборы.

Читайте также  Как нарезать коническую резьбу на токарном станке?

Второй принцип различения – это типоразмер. Аппараты бывают разных размеров, предназначены для промышленного использования и частного применения. В связи с этим и расходные детали нужны самые разные – покрупнее помельче. Если вы хотите заменить шпиндель на собственном станке, то обязательно при покупке необходимо указать номер своего оборудования, название и год выпуска (могут быть разные модификации).

Ну и последняя, но не по назначению, классификация – по виду. Валы могут быть:

  • Коллекторные. Это устройство, включающее цанговый валец высокоскоростного типа. Основные сферы использования – фрезерные станки, а также операции по нанесению гравировки.
  • Специализированные на высоких оборотах. Они позволяют достигать значительной скорости металлообработки, поэтому повышается производительность. Но так как хорошее качество может быть достигнуто только при большой точности, то применяются высокоскоростные модели в основном только на оборудовании с ЧПУ. Купить такие станки можно на сайте https://stanokcnc.ru/.
  • Конструкция со встроенным охлаждением. Охлаждающая система может подавать через деталь или жидкость, или холодный воздух. Это повышает скорость резания и степень шероховатости поверхности, а трение становится меньше, поэтому и износ тоже приходит позже.

Есть и еще одна классификация – по производителю. Конечно, европейское изготовление более предпочтительно, чем китайское. В Европе часто используют фарфоровые подшипники, которые дают очень положительные качества работы.

Выбор типа шпинделя

Теперь представим конкретные разновидности, отметим их достоинства и характерные черты. Их следует учитывать при подборе детали.

Со встроенным электромотором (электрошпиндели)

Они:

  • Способствуют развитию очень высоких скоростей. При стандартных 18 000 – 24 000 оборотов в минуту, некоторые модели могут поддерживать и рабочие 120 тысяч об/мин.
  • Очень хорошо режут на больших скоростных режимах.
  • Имеют ограничения в нагрузках – оно продиктовано использованием небольших шариковых подшипников.
  • Не приспособлены для обратного хода. Отсутствие такой функции сильно затрудняет создание некоторых элементов, например, нарезку резьбы.
  • В качестве фиксаторов наиболее часто применяются конусы или цанговые зажимы.

Механические с внешним приводом

Они:

  • Имеют дело с намного меньшими скоростями. Стандартном можно считать от 300 до 8 000 оборотов в минуту. Это обусловлено тем, что довольно трудно привести в движение все подшипники, шестерни и прочие передающие движение элементы
  • Жесткость и нагрузочная способность больше. Почему? потому что можно использовать не только шарикоподшипники, но и более устойчивые – роликовые. Так что такое оборудование может быть использовано даже для силовой фрезеровки титана или других прочных металлов.
  • Есть обратная связь – при условии установки мотора с энкодером.
  • Применяются инструментальные конусы вместо цанг – последние не отвечают требованиям по жесткости фиксации.

Выбор вида охлаждения

Охлаждать зону вращения требуется, чтобы увеличить срок эксплуатации. Есть два типа.

Водяное (жидкостное)

Отличия:

  • Они очень тихие – жидкость поступает почти бесшумно. Но при этом есть еще один громкий звук от движения крыльчатки.
  • Наличие контура, которые включает систему трубок, емкость, помпу. Нужно постоянно контролировать подачу влаги и ее температуру.
  • Может работать на низких оборотах.

Воздушное

Отличительные черты:

  • Сильный и не самый приятный звук.
  • Может происходить разлет стружек под воздействием струи воздуха.
  • Необходимо с одинаковыми промежутками заниматься прочисткой рубашки, где забиваются частички металла.
  • Требуется очень тщательно следить за температурой, идеально – установить датчик с сигналом, потому что весь аппарат очень чувствителен к перегреву.

В результате рекомендуем применять воздушный вариант при работе с мягкими материалами, но когда заготовка из прочного металла, лучше применять жидкостное охлаждение.

Выбор скорости и мощности

Параметры напрямую зависят от того – как и что нужно резать. Алгоритм определения режима приблизительно такой:

  • Оценивается твердость материала и поставленная задача (сверление, пазы, разрезание и пр.).
  • Выбирается фреза.
  • Под инструмент и процедуру подстраивается диапазон скоростей.
  • Отсюда – максимальное и минимальное вращение.

Как изготовить своими руками шпиндель по картинке

Если вы не боитесь самостоятельно создать изделие по готовым образцам из интернета. Для этого обычно требуются точные расчеты и наличие токарного оборудования. Приведем пример чертежа с размерами:

Обслуживание

Основные требования к эксплуатации:

  • Своевременная очистка от стружки или система стружкоотведения.
  • Оснащение охлаждением зоны резания.
  • Подбор и фиксация хвостовика по размерам.
  • Нельзя вставлять сломанный инструмент.
  • Устраняем излишнюю вибрацию.

Мы рассказали об одной из наиболее важных частей станка. Будьте внимательны при выборе и использовании.

Источник: https://stanokcnc.ru/articles/shpindel-stanka-chto-eto-takoe-i-dlya-chego-on-nuzhen/

Они обеспечивают прочность

Что обеспечивает жесткость и фиксацию элементов станка?

Одной из важных групп мебельных компонентов являются стяжки и полкодержатели, обеспечивающие качество сборки изделий и, самое главное, ее прочность.

Стяжка – совершенно особый вид мебельной фурнитуры, который остается, как правило, незаметным в готовом изделии, но играет в нем главную роль, определяя качество сборки, прочность мебели и ее долговечность.

Промышленность мебельных комплектующих является полигоном для выработки стандартов мировых тенденций развития отрасли. Она предоставляет мебельщикам новые аргументы, с которыми они могут успешно бороться с конкурентами.

По разработанному еще в советские времена стандарту вся мебельная фурнитура была разбита на несколько классов по ее основным функциональным признакам и назначению. Ко второму классу была отнесена фурнитура, обеспечивающая неподвижное взаимодействие элементов мебели между собой.

Стяжки и полкодержатели являются наиболее важным компонентом этой группы, именно от них сегодня зависит качество сборки и прочность большинства изделий корпусной и некоторых других видов мебели.

Тенденции

На последних выставках мебельщикам предлагались разнообразные аксессуары, предназначенные для комплектации различных изделий мебели.

Материал и функциональность связываются все сильнее, что очевидно проявляется на выставках, посвященных мебельным компонентам. Ведущими здесь являются, несомненно, Interzum и Z0W. В разделах, посвященных крепежным элементам мебели, все большее внимание уделяется специфичным и быстро развивающимся областям использования в мебели различных новых материалов типа пластиков, стекла и тонкостенных плит. Поскольку для них трудно использовать обычные виды фурнитуры, необходимы новые методы и конструкции.

Пустотелые конструкции все теснее увязываются с конструкциями осветительной арматуры, вычислительной техникой, устройствами мобильной связи и другими современными достижениями. Классификация фурнитуры – дело исключительно сложное из-за многочисленности и многообразия компонентов, которые постоянно выбрасывают на рынок производители.

Многие дублируют друг друга, сочетают разные материалы, используют раз личные размерные ряды. Стяжки, от надежности которых зависит прочность изделий, демонстрируют относительно высокий уровень стабильности конструкций, и новые модели постепенно сменяют друг друга.

Более часто в этой группе появляются новые варианты, необходимые для решения специфичных проблем, например создания нового вида плитного материала.

От шипа к стяжке

Стяжки появились в арсенале мебельщиков значительно позднее многих других видов фурнитуры. Пока мебель производили из натуральной древесины, столяры для соединения отдельных элементов в изделия пользовались разнообразными конструктивными элементами и приемами. Это были клиновые и шиповые соединения, которые обычно усиливались с помощью клеев.

Вариантом шиповых соединений были соединения на круглых или плоских шкантах, то есть вставных шипах. Дело в том, что в средние века основным видом корпусной мебели был сундук, разбирать который как раз и не требовалось совсем. Крупногабаритные изделия мебели, такие как стол или кровать, были разборными, но соединялись с помощью деревянных клиньев.

Мебель производилась индивидуально, основными требованиями к ней были прочность и долговечность, и разбирать ее не было необходимости, поэтому стяжки были попросту не нужны.

В эпоху Ренессанса и последовавших за ним барокко, рококо, классицизма и т.д. здания уже имели широкие дверные проемы, вполне достаточные для перемещения через них изделий мебели большого размера.

Тем не менее, стяжки по-прежнему не были нужны; так продолжалось вплоть до конца XIX века, когда в обиход, наконец, вошел платяной шкаф, имеющий внушительные габариты. Они потребовались, когда мебель стали делать сериями.

Конструкция знаменитого славянского шкафа, производившегося с конца XIX века до послевоенного времени, уже предусматривала его сборку на винтовых стяжках, которые крепились к соединяемым деталям шурупами. Впрочем, подобные стяжки до сих пор используются в производстве оконных блоков.

Не обходится и сегодня

Специальное шипорезное оборудование в послевоенные годы было одним из важнейших, и производство его было отлажено. Существовали односторонние и двусторонние станки для рамных шипов, для ящичных и даже для шипов типа «ласточкин хвост». Эти станки на всех деревообрабатывающих предприятиях находились на особом учете и не могли демонтироваться без специального разрешения военных представителей, поскольку входили в так называемые «мобилизационные перечни». В условиях перевода промышленности на производство оборонной продукции на них вместо мебели или паркета должны были изготавливать ящики для различной оборонной продукции.

Стулья и другие изделия из массивной древесины и сегодня редко делаются с использованием металлических или пластиковых соединительных элементов, ограничиваясь использованием надежных шиповых сопряжений. Основной причиной для развития стяжек стал переход на производство мебели из стружечных плит.

Специалисты до сих пор помнят, что первые изделия мебели из ДСП тоже пытались собирать на ящичных шипах, поскольку стяжек в те годы практически еще не существовало.

Затем сборка таких изделий велась на шкантах, но из-за малой площади склейки они не могли обеспечивать достаточную прочность соединений, отсюда и возникла необходимость в использовании дополнительных стяжек.

Следует отметить, что сборка на шипах обеспечивает больший уровень точности, чем использование стяжек. Поэтому при необходимости соблюдения высокого уровня точности сборки мебельщики до сих пор используют стяжки в комбинации со шкантами, являющимися гарантами точной фиксации элементов изделия относительно друг друга. Само название «стяжка» говорит об основном назначении этого элемента – стягивать, сближать между собой отдельные детали изделия мебели, обеспечивая в соединении определенное усилие, препятствующее их разъединению под воздействием эксплуатационных нагрузок.

Виды стяжек

Мебельные стяжки производятся сегодня практически всеми изготовителями мебельной фурнитуры во всем мире. Их конкретные исполнения весьма разнообразны даже у одного и того же изготовителя, и конструктору мебели зачастую бывает трудно выбрать наиболее подходящую модель. Отсутствие узаконенной классификации иногда сильно затрудняет работу дизайнеров, которым приходится тратить много времени на поиск необходимых компонентов в плохо систематизированных каталогах фирм-производителей. В несколько упрощенном варианте специалисты разделяют все стяжки по способу создания усилия в соединении на винтовые и клиновые, но часто используются их комбинации.

Стяжками нельзя называть угловые крепежные элементы, соединяющие детали мебели между собой, но не обеспечивающие приложения усилия между ними. Примером могут быть полкодержатели, которые отпочковались от стяжек, с тем чтобы обеспечить легкость перестановки полок. Кстати, некоторые конструкции полкодержателей позволяют обеспечить ужесточение каркаса за счет фиксации в теле полки. Особенно важным это может оказаться в крупногабаритных платяных шкафах, в которых жесткость вертикальных стенок не всегда бывает достаточной.

Винтовые

К винтовым стяжкам относят:

  • стяжки, состоящие из винта с головкой и гайки в виде цилиндра с поперечным резьбовым отверстием, плоской пластины с резьбой, металлического или пластмассового сегмента, устанавливаемого в отверстие в пласти основной детали. Они появились самыми первыми, но из-за сложности использования и непрезентабельного внешнего вида большинство потребителей от них отказалось;
  • угловые, стягивание в которых происходит за счет конической фаски углубления под винт. Ход стягивания при этом очень небольшой, поэтому требуется высокая точность сверления присадочных отверстий. Еще в конце 1980-х – начале 1990-х именно в российской мебельной промышленности находили применение именно уголковые стяжки. Стяжка производилась многими предприятиями, была дешевой и доступной. Но главным ее достоинством, с точки зрения изготовителя, было то, что отверстия для ее установки сверлились только в пласти щитовых деталей. Это исключало необходимость оснащения производства дорогим присадочным оборудованием для сверления пересекающихся отверстий в пласти и кромке щита, как тога требуют другие стяжки (винтовые, сегментные и эксцентриковые). К сожалению, внешний вид такой стяжки, видимой на внутренней поверхности мебели целиком, оставлял желать лучшего, и в конкурентных рыночных условиях от ее использования отказались практически все изготовители мебели;
  • шурупные, получившие сегодня, пожалуй, наибольшее распространение. Они проходят через отверстие в присоединяемой детали и вворачиваются непосредственно в материал основной детали. Конструкция состоит практически из одного винта, не считая заглушки. Использование шурупной стяжки доступно даже при сборке в домашних условиях при наличии элементарного ключа-шестигранника. При аккуратном использовании она допускает проведение нескольких операций разборки-сборки.
Читайте также  Как сделать реер для токарного станка?

В середине 1990-х место она заняла место угловой стяжки. Технологически она также не требует сверления взаимно пересекающихся отверстий одновременно в пласти и кромке одного и того же щита. Единственная ее существенная проблема – это необходимость формирования фаски под головку винта на наружной пласти.

Поскольку одновременное сверление всех других присадочных отверстий производится с внутренней стороны, это подвигло многих наших крупных изготовителей мебели приобретать двухсторонние сверлильно-присадочные станки, что было ошибкой, т.к.

у правильно разработанных шурупных стяжек головка имеет уменьшенный размер и при завинчивании углубляется в материал детали без фаски.

Довольно проста в монтаже трапециевидная стяжка с предварительно вмонтированным винтом; благодаря установленным наклонно винтам отвертку можно использовать под углом.

Клиновые стяжки

В клиновых стяжках стягивающее усилие создается за счет действия плоского клина или клина в виде поверхности, изогнутой по кругу (эксцентрика). К первым относятся так называемые кроватные стяжки, в которых клинья входят в пазы ответной планки, а усилие формируется под действием вертикальной нагрузки на присоединяемую деталь. В стяжках второго вида – эксцентриковых – усилие между соединяемыми деталями достигается за счет поворота круглого эксцентрика, установленного в отверстии пласти основной детали, взаимодействующего своей внутренней рабочей поверхностью с головкой винта Т-образного сечения, который ввернут а пласть присоединяемой детали.

Если мебельное предприятие имеет достаточно точное оборудование для сверления присадочных отверстий, оптимальным решением может стать использование в изделиях именно эксцентриковых стяжек. Но здесь весьма важен правильный выбор диаметра эксцентрика. Они могут иметь диаметр от 8 до 35 мм. Малые диаметры используются для небольших изделий, не требующих большого усилия стягивания.

Для изделий среднего размера лучше использовать эксцентриковые стяжки с диаметром эксцентрика 15 мм, не требующие использования заглушек. Их часто можно встретить в изделиях компании ИКЕА.

К сожалению, точность обработки плит на многих предприятиях оказывается недостаточной, что заставляет их использовать стяжки с диаметром эксцентрика 35 мм, которые обеспечивают больший ход стержня, компенсирующий неточности размера деталей.

Отдельная проблема – способ крепления стержня эксцентриковой стяжки в детали. Существующие решения, позволяющие ввертывать его непосредственно в ДСП, требуют гарантированно высокого качества плиты, иначе стержень может быть вырван под воздействием обычной эксплуатационной нагрузки. Это же относится и к стяжкам с распорным штырем.

В группу можно отнести так называемые «ласточки Хоффмана», которые плотно стягивают две детали за счет плотной посадки двух обращенных друг к другу объединенных клиньев из формованного пластика в клиновые гнезда. «Ласточки» широко применяют для угловых соединений мебельных фасадов рамочно-филенчатой конструкции, что значительно проще и эффективней других видов стяжек для усовых соединений. Материал рамки – профиль МДФ или профиль из массива древесины. Соединение выполняется на ус с одной или двумя «ласточками». При необходимости их использование позволяет даже производить замену филенок внутри рамки.

Следует отметить, что этими основными видами номенклатура стяжек далеко не исчерпывается. Без специальных стяжек не обойтись при решении проблем крепления ножек обеденных столов, соединения элементов столешниц кухонных шкафов, сборки мебели из легких плит или стекла. Рассмотрению таких конструкций следует уделить особое внимание.

Источник: https://www.mdm-complect.ru/advices/articles/oni-obespechivayut-prochnost/

Устройство токарного станка по металлу – конструкция, схема, основные узлы

Что обеспечивает жесткость и фиксацию элементов станка?

По сути, устройство токарного станка, вне зависимости от его модели и уровня функциональности, включает в себя типовые конструктивные элементы, которые и определяют технические возможности такого оборудования. Конструкция любого станка, относящегося к категории оборудования токарной группы, состоит из таких основных элементов, как передняя и задняя бабка, суппорт, фартук устройства, коробка для изменения скоростей, коробка подач, шпиндель оборудования и приводной электродвигатель.

Основные части токарного станка по металлу

Передняя бабка Задняя бабка Суппорт
Приводные валы Рычаг переключения скоростей Лимб

Как устроены станина и передняя бабка станка

Станина является несущим элементом, на котором устанавливаются и фиксируются все остальные конструктивные элементы агрегата. Конструктивно станина представляет собой две стенки, соединенные между собой поперечными элементами, придающими ей требуемый уровень жесткости. Отдельные части станка должны перемещаться по станине, для этого на ней предусмотрены специальные направляющие, три из которых имеют призматическое сечение, а одна – плоское. Задняя бабка станка располагается с правой части станины, по которой перемещается благодаря внутренним направляющим.

Литая станина токарного станка усилена ребрами жесткости и имеет отшлифованные и закаленные направляющие

Передняя бабка одновременно выполняет две функции: придает заготовке вращение и поддерживает ее в процессе обработки. На лицевой части данной детали токарного станка (она также носит название «шпиндельная бабка») располагаются рукоятки управления коробкой скоростей. При помощи таких рукояток шпинделю станка придается требуемая частота вращения.

Для того чтобы упростить управление коробкой скоростей, рядом с рукояткой переключения располагается табличка со схемой, на которой указано, как необходимо расположить рукоятку, чтобы шпиндель вращался с требуемой частотой.

Рычаг выбора скоростей станка BF20 Yario

Кроме коробки скоростей, в передней бабке станка размещен и узел вращения шпинделя, в котором могут быть использованы подшипники качения или скольжения. Патрон устройства (кулачкового или поводкового типа) фиксируется на конце шпинделя при помощи резьбового соединения. Именно данный узел токарного станка отвечает за передачу вращения заготовке в процессе ее обработки.

Направляющие станины, по которым перемещается каретка станка (нижняя часть суппорта), имеют призматическое сечение. К ним предъявляются высокие требования по параллельности и прямолинейности. Если пренебречь этими требованиями, то обеспечить высокое качество обработки будет невозможно.

Назначение задней бабки токарного оборудования

Задняя бабка токарного станка, конструкция которой может предусматривать несколько вариантов исполнения, необходима не только для фиксации деталей, имеющих значительную длину, но и для крепления различных инструментов: сверл, метчиков, разверток и др. Дополнительный центр станка, который устанавливается на задней бабке, может быть вращающимся или неподвижным.

Устройство задней бабки: 1, 7 – рукоятки; 2 – маховичок; 3 – эксцентрик; 4, 6, 9 – винты; 5 – тяга; 8 – пиноль; А – цековка

Схема с вращающимся задним центром используется в том случае, если на оборудовании выполняется скоростная обработка деталей, а также при снятии стружки, имеющей значительное сечение. При реализации этой схемы задняя бабка выполняется с такой конструкцией: в отверстие пиноли устанавливаются два подшипника – передний упорный (с коническими роликами) и задний радиальный, – а также втулка, внутренняя часть которой расточена под конус.

Осевые нагрузки, возникающие при обработке детали, воспринимаются упорным шарикоподшипником. Установка и фиксация заднего центра оборудования обеспечиваются за счет конусного отверстия втулки. Если необходимо установить в такой центр сверло или другой осевой инструмент, втулка может быть жестко зафиксирована при помощи стопора, что предотвратит ее вращение вместе с инструментом.

Вращающийся центр КМ-2 настольного токарного станка Turner-250

Задняя бабка, центр которой не вращается, закрепляется на плите, перемещающейся по направляющим станка. Пиноль, устанавливаемая в такую бабку, передвигается по отверстию в ней при помощи специальной гайки. В передней части самой пиноли, в которую устанавливают центр станка или хвостовик осевого инструмента, выполняют коническое отверстие. Перемещение гайки и, соответственно, пиноли обеспечивается за счет вращения специального маховика, соединенного с винтом. Что важно, пиноль может перемещаться и в поперечном направлении, без такого перемещения невозможно выполнять обработку деталей с пологим конусом.

Шпиндель как элемент токарного станка

Наиболее важным конструктивным узлом токарного станка является его шпиндель, представляющий собой пустотелый вал из металла, внутреннее отверстие которого имеет коническую форму. Что примечательно, за корректное функционирование данного узла отвечают сразу несколько конструктивных элементов станка. Именно во внутреннем коническом отверстии шпинделя фиксируются различные инструменты, оправки и другие приспособления.

Чертеж шпинделя токарно-винторезного станка 16К20

Чтобы на шпинделе можно было установить планшайбу или токарный патрон, в его конструкции предусмотрена резьба, а для центрирования последнего еще и буртик на шейке. Кроме того, чтобы предотвратить самопроизвольное откручивание патрона при быстрой остановке шпинделя, на отдельных моделях токарных станков предусмотрена специальная канавка.

Именно от качества изготовления и сборки всех элементов шпиндельного узла в большой степени зависят результаты обработки на станке деталей из металла и других материалов. В элементах данного узла, в котором может фиксироваться как обрабатываемая деталь, так и инструмент, не должно быть даже малейшего люфта, вызывающего вибрацию в процессе вращательного движения. За этим необходимо тщательно следить как в процессе эксплуатации агрегата, так и при его приобретении.

В шпиндельных узлах, что можно сразу определить по их чертежу, могут устанавливаться подшипники скольжения или качения – с роликовыми или шариковыми элементами. Конечно, большую жесткость и точность обеспечивают подшипники качения, именно они устанавливаются на устройствах, выполняющих обработку заготовок на больших скоростях и со значительными нагрузками.

Строение суппорта

Суппорт токарного станка – это узел, благодаря которому обеспечивается фиксация режущего инструмента, а также его перемещение в наклонном, продольном и поперечном направлениях. Именно на суппорте располагается резцедержатель, перемещающийся вместе с ним за счет ручного или механического привода.

Суппорт с кареткой станка Optimum D140x250

Движение данного узла обеспечивается его строением, характерным для всех токарных станков.

  • Продольное перемещение, за которое отвечает ходовой винт, совершает каретка суппорта, при этом она передвигается по продольным направляющим станины.
  • Поперечное перемещение совершает верхняя – поворотная – часть суппорта, на которой устанавливается резцедержатель (такое перемещение, за счет которого можно регулировать глубину обработки, совершается по поперечным направляющим самого суппорта, имеющим форму ласточкиного хвоста).

Резцедержатель быстросменный MULTIFIX картриджного типа

Резцедержатель, который также называют резцовой головкой, устанавливается в верхней части суппорта. Последнюю при помощи специальных гаек можно фиксировать под различным углом. В зависимости от необходимости на токарных станках могут устанавливаться одно- или многоместные резцедержатели.

Корпус типовой резцовой головки имеет цилиндрическую форму, а инструмент вставляется в специальную боковую прорезь в нем и фиксируется болтами. На нижней части резцовой головки имеется выступ, который вставляется в соответствующий паз на суппорте.

Это наиболее типовая схема крепления резцедержателя, используемая преимущественно на станках, предназначенных для выполнения несложных токарных работ.

Электрическая часть токарного станка

Все современные токарные и токарно-винторезные станки по металлу, отличающиеся достаточно высокой сложностью своей конструкции, приводятся в действие при помощи привода, в качестве которого используются электродвигатели различной мощности. Электрические двигатели, устанавливаемые на такие агрегаты, могут быть асинхронными или работающими от постоянного тока. В зависимости от модели двигатель может выдавать одну или несколько скоростей вращения.

Электрическая схема токарного станка 1К62 (нажмите для увеличения)

На большинстве моделей современных токарных станков по металлу устанавливаются двигатели с короткозамкнутым ротором. Для передачи крутящего момента от двигателя элементам коробки передач станка может использоваться ременная передача или прямое соединение с его валом.

На современном рынке также представлены модели токарных станков, на которых скорость вращения шпинделя регулируется по бесступенчатой схеме, для чего используются электродвигатели с независимым возбуждением. Регулировка скорости вращения вала такого двигателя может осуществляться в интервале 10 к 1. Однако из-за больших габаритов и не слишком экономичного потребления электроэнергии применяются такие электродвигатели крайне редко.

Двухскоростной двигатель со шкивом под плоский ремень передачи

Как уже говорилось выше, в качестве привода токарных станков могут использоваться и электродвигатели, работающие на постоянном токе. Именно такие электродвигатели, отличающиеся большими габаритами, обеспечивают бесступенчатое изменение скорости вращения их выходного вала.

Электродвигатель является основной частью электрической системы любого токарного станка, но она также включает в себя массу дополнительных элементов. Все они, функционируя в комплексе, обеспечивают удобство управления станком, а также эффективность и качество технологических операций, которые на нем выполняются.

Источник: http://met-all.org/oborudovanie/stanki-tokarnye/ustrojstvo-tokarnogo-stanka-po-metallu.html